第九章　大豆制品的加工

大豆是我國重要的糧油兼用作物。大豆籽粒中含蛋白質42%，脂肪20%，碳水化合物30%～33%。它的蛋白質含量比小麥、玉米、大米等糧食作物高2～4倍，并含有人體必需的8種氨基酸，特別是人體不能合成的賴氨酸和色氨酸的含量分別占2.3%和0.5%，屬全價蛋白，易被人體吸收，歷來有“素肉”之稱。以大豆為原料，經過科學方法加工制成的植物性食品簡稱豆制品，其營養(yǎng)豐富，蛋白質含量高，不含膽固醇，同時還富含脂肪、鈣、磷、鐵以及各種維生素。尤其適于高血壓、動脈硬化和心臟病患者及老年人食用。因此，搞好豆制品的加工，對改善我國人民膳食營養(yǎng)結構，提高全民營養(yǎng)健康水平具有重要的意義。

一、我國傳統(tǒng)豆制品的加工

我國傳統(tǒng)豆制品有數(shù)百個品種，大致可分為以下9類：水豆腐類，如嫩豆腐、老豆腐、南豆腐、北豆腐；半脫水制品，如干豆腐、豆腐干、百葉、千張；鹵制品，如鹵豆干、五香豆腐、五香豆腐絲等；油炸制品，如豆腐泡、炸丸子、炸金絲等；炸鹵制品，如花干、雞腿等；熏制品，如熏干、熏腸、熏素肚、雞絲卷等；冷凍制品，如凍豆腐；烘干制品，如腐竹、豆根、片竹；發(fā)酵制品，如青方、紅方、槽方、醬油、豆豉等。

（一）傳統(tǒng)豆腐的制作

豆腐是我國歷史悠久的傳統(tǒng)豆制品，據(jù)史料記述已有2000多年的歷史。唐代高僧鑒真東渡日本，傳去豆腐制法，日本豆腐業(yè)至今視鑒真為“鼻祖”。在眾多的豆制品中，豆腐生產銷售量最多。我國北方以鹵水為凝固劑，生產的豆腐稱北豆腐；南方以石膏為凝固劑，生產的豆腐稱南豆腐。

1.豆腐的一般生產流程

大豆清理→水洗→浸泡→加水磨漿→過濾→煮漿→沖漿凝固→加壓成型→豆腐

2.操作技術

（1）原料的選擇與浸泡　制作豆腐的原料大豆，要求顆粒整齊、無蟲蝕、無發(fā)熱霉變，并進行認真清理除去雜質，經水洗后進行浸泡。浸泡時間視大豆品質、水分含量、季節(jié)、溫度及磨漿設備的不同而異。北方地區(qū)春秋季節(jié)可浸泡12～14小時，夏季浸泡6～8小時，冬季浸泡14～16小時。南方地區(qū)視氣溫不同可適當縮短浸泡時間。浸泡時可分步進行；第一次用冷水浸泡3～4小時，水淹沒料面15厘米左右。隨著大豆吸水膨脹，水位不斷下降，待水位下降至料面以下6～7厘米時，再繼續(xù)加水1～2次，使豆粒繼續(xù)吸足水分。大豆浸泡好的標準是增重1倍即可。夏季可浸泡至九成開，搓開豆瓣中間稍有凹心，中心色澤稍暗。冬季可泡至十成開，搓開豆瓣呈乳白色，中心淺黃色，pH值約為6。若使用砂輪磨漿，浸泡時間應縮短1～2小時。

（2）加水磨漿　將磨漿機沖刷干凈，調好磨盤間距，然后加水下料磨漿。初磨時應先試磨，試磨正常后再以正常速度磨碎。加水下料要協(xié)調一致，不得中途斷水或斷料，保證下料均勻，以磨糊光滑、粗細適當、稀稠適當為宜。

磨漿應根據(jù)生產需要，用多少磨多少，保證磨料質量新鮮。若因停電或機械故障短期不能連續(xù)生產時，應將豆料立即起出，攤晾在水泥地面上，注意通風，再次磨漿前應用冷水沖洗1～2遍，以免影響豆腐質量。

（3）過濾　作坊生產豆腐時，用布袋過濾，效率低。目前生產豆腐的工廠多采用離心機過濾，一般需過濾3次，使用尼龍網(wǎng)，第一次用80～100目，第二、三次用80目。尼龍濾網(wǎng)制成喇叭筒型，過濾效果較好。過濾中需經3遍洗渣，渣內蛋白質含量不超過2.5%，洗渣用水量以磨漿濃度為準，一般1千克大豆總加水量（指豆?jié){）8～10千克。

（4）煮漿　煮漿可使用敞口大鍋，也可使用現(xiàn)代化的密封蒸煮罐。敞口大鍋煮漿要快，時間不超過15分鐘，豆?jié){煮至3次開鍋后即可放出備用。

煮漿開鍋應使豆?jié){“三起三落”，以消除浮沫。熄火通常采用閉氣門，三落即三次封閉氣門。第一次開鍋起泡沫時，封閉氣門待泡沫下沉后，再打開氣門。第二次開鍋時泡沫浮起中可見裂紋，并有透明氣泡產生，此時可加入消泡劑消泡。消泡后再打開氣門，煮漿至97℃～100℃時，封閉氣門，稍留余氣放漿。

消泡劑可用油腳或植物油與氫氧化鈣按10∶1的比例攪勻，發(fā)酵成稀膏后使用，用量為1%。也可使用硅有機樹脂乳劑。

煮漿時，在開鍋的豆?jié){中不得注入生漿或生水，鍋內上漿不能過滿，煮漿氣壓要足，并要隨用隨煮，用多少煮多少，不能久放在鍋內。

較先進的煮漿設備是密封階梯式溢流蒸煮罐，可自動控制煮漿各階段的溫度，煮漿效果較好。使用時，用泵將豆?jié){注入第一煮漿罐的底部，利用蒸氣加熱產生的對流，使罐底部漿水上升，通過第二煮漿罐的夾層流漿道溢流進入第二煮漿罐的底部，再次與蒸汽接觸，進行2次加熱。經反復5次加熱達到100℃時，立即從第五煮漿罐上端通過放漿管道輸入緩沖罐，再用80～100目的銅紗濾網(wǎng)過濾，或用振動篩加細過濾，除去微小雜質和鍋巴，以提高漿液質量。據(jù)實際生產經驗，各點漿罐內漿溫為：1罐55℃，2罐75℃，3罐85℃，4罐95℃，5罐100℃。漿溫不宜超過100℃，否則會導致蛋白質嚴重變性，影響以后的工藝質量。

（5）凝固　通常用石膏（硫酸鈣）或鹽鹵（氯化鎂）做凝團劑。將0.3千克石膏在用前按1∶1.5比例加水磨細，再加水調成2.5千克懸浮液，割底使用。若用鹽鹵做凝固劑，則加4倍水（容積比），過濾后使用。沖漿凝固溫度一般為70℃左右，將配好的凝固劑慢慢加入燒好的豆?jié){中，并不斷攪拌至豆?jié){花凝結為止。檢查豆腐花的凝結情況，可用小勺舀起1層漿液觀察，如有針尖狀豆腐花，說明凝固正好；若漿水澄清，可適當補加凝固劑。但不同豆制品的沖漿凝固溫度有所不同，如北豆腐為80℃左右，半脫水豆腐干為85℃～90℃，油豆腐為70℃～75℃。凝固豆?jié){的最適pH值為6.0～6.5。

（6）成型　沖漿凝固后，需保溫靜置（墩腦）20分鐘左右，然后開缸放漿上榨。上榨前先在成型木箱內鋪好煮過的包布上腦動作要穩(wěn)而快，攏包要嚴，避免腦花流散，做到缸內腦平穩(wěn)不碎。壓榨時間為15～30分鐘，壓力重量按兩扳并壓每平方米60千克左右，豆腐壓成后立即下榨。用石膏做凝固劑制得的豆腐，取出即可食用，用鹽鹵做凝固劑制得的豆腐，需先在清水中浸泡2～3小時，消除苦澀味后食用為好。

豆腐的感官質量指標為：白色或淡黃色，具有豆腐特有的香氣，味正，形塊完整，軟硬適宜，質地細嫩，有彈性。

（二）葡萄糖酸內酯豆腐的制作

傳統(tǒng)法制作豆腐，工藝復雜，勞動強度大，產量低，而且不易被人體吸收。近年來，隨著人民群眾生活水平的提高，廣大消費者食用豆腐要求既富有營養(yǎng)，食用簡便，清潔衛(wèi)生，又能較長時間地存放。近年來，使用葡萄糖酸內酯做凝固劑制作豆腐，改變了制作豆腐的傳統(tǒng)工藝，制出了滿足消費者要求的優(yōu)質豆腐。

葡萄糖酸δ內酯（簡稱“內酯”）是一種新型無毒食品添加劑，在食品工業(yè)上被用做酸味劑、保鮮劑、防腐劑、蛋白質凝固劑等。內酯是一種易溶于水的白色結晶，有甜味，溶水后緩慢地水解放出葡萄糖酸，呈微酸性，使蛋白質凝固。用它代替鹵水、石膏做出的豆腐，質量細膩肥嫩，味道純正，鮮美可口，無蛋白質流失，營養(yǎng)豐富，出品率高，比一般豆腐耐貯藏，在溫室25℃可存放兩天，12℃存放5天不變質，而且宜制作包裝豆腐。因此，內酯是一種新的豆腐凝固劑。

1.工藝流程制作內酯豆腐工藝流程如下。

制熟漿→降溫→加內酯→澆注→二次加溫→冷卻→成品

2.操作技術

（1）制熟漿　操作方法同作豆?jié){，但漿的濃度要求高，一般為12波美度左右，l千克黃豆出漿以5～6千克為宜。

（2）降溫　將煮沸的豆?jié){放在易涼處或涼水中，使?jié){溫降到常溫（30℃）。

（3）加內酯　內酯添加量為豆?jié){重的0.3%，若低于0.25%，不利于成型；高于0.35%，則豆腐偏酸味，不易析水。添加時，預先將內酯用少量溫水溶解后再加入降溫后的豆?jié){中，加時要一邊攪拌豆?jié){一邊加入內酯溶液，使其混合均勻。

（4）再次加溫　根據(jù)需要將內酯豆?jié){注入容器內，如耐溫塑料袋、鋁盒、缽等。然后快速將澆注好的袋、盒缽等容器隔水加熱（水煮）或用蒸氣加熱（放在蒸籠、隔笆上）。若采用隔水加熱，鍋內水的高度一般為容器高度的2/3以下，以防水濺浸入容器內，沖淡豆?jié){，使成品達不到硬度標準。一般加熱使豆?jié){溫度控制在80℃～90℃之間，保持15～20分鐘，使凝固成內酯豆腐。

（5）冷卻　將成型的豆腐冷卻降至常溫，即為細嫩潔白的內酯豆腐，若隔日出售或食用，豆腐味道會更加鮮美可口。采用葡萄糖酸內酯做凝固劑制作的豆腐，一般每千克大豆出品率為5～6千克。

（三）豆腐干加工

豆腐干種類繁多，花色各異，但制作方法大同小異，各地均以出白（做成白豆腐干）以后，再制成各種產品。

1.工藝流程　制作豆腐干工藝流程如下。

制熟漿→點漿→墩腦→破腦→澆制→壓榨→劃坯→成品

2.操作技術

（1）制熟漿　制作方法同做豆腐，但漿的濃度稍低，9～10波美度，加水量為原料大豆的8～9倍。

（2）點漿　點漿溫度控制在85℃～90℃之間。一般采用鹵水點漿。操作時左手握鹽鹵壺滴鹵。右手用銅勺攪動豆?jié){，使豆?jié){上下翻動，待翻上來的豆腐花呈豆瓣狀時，停止點鹵和攪動，然后在豆腐花上灑少量鹽鹵。

（3）墩腦　點漿后墩腦15～20分鐘，使豆腐花充分凝集。

（4）破腦　破腦要求破碎程度較大，即用大銅勺將豆腐花上下均勻翻轉，使豆腐花破碎泄水。然后用勺將泔水撇出來，也可邊澆制邊撇泔水。

（5）澆制　先把用堿水煮沸，并用清水透凈的包布錯角鋪在鋁制或木制的豆腐干模型方框內，再用瓢把豆腦輕輕地舀人鋪有包布的模型內，然后對角攏好包布，即可上榨。

（6）成品　壓榨后，先取下模型格子，將上面的包布揭開，底朝上翻在操作臺板上，然后取模型格子，揭去包布，成型的豆腐干坯即脫胎而出。用刀先修去坯邊，再順著模印用刀將豆腐干劃開成整齊的小塊，就是白豆腐干成品。一般每千克大豆，產豆腐干成品1.5～1.7千克。

做五香豆腐干，可配鹵湯燜煮白豆腐干。鹵湯的配料為：每1000塊豆腐干，用食鹽100克，醬色72.5克，五香粉50克，加適量水，然后將白豆腐干放入盛有鹵湯的鍋內，用文火煮30分鐘左右，出鍋后即為五香豆腐干。

3.質量要求　白豆腐干要塊形整齊，四角見方，厚薄均勻，質地密實，有筋絲，有彈性，不磣，表面不毛。水分不得超過75%，蛋白質含量不低于14%。

五香豆腐干要咸淡適口，塊形完整，質地堅韌，顏色均勻，不苦、不酸、不磣。水分不得超過70%，食鹽（以氯化鈉計）不得超過5%，蛋白質不得低于14%。

（四）百頁加工

百頁分薄厚兩種，薄的叫千張，厚的叫干腐或豆腐片。經加工復制，可制作五香豆腐絲、素腸、臭千張等各式副食品。

1.工藝流程

制熟漿→點漿→打腦→澆制百負→壓榨→剝百頁→成品

2.操作技術

（1）制熟漿　操作方法同做豆腐，但漿煮好后，制薄百頁在熟漿中加1/4的水，厚百頁加1/8的水。以降低豆?jié){濃度，減慢凝固劑的作用速度，使蛋白質凝固物網(wǎng)絡的形成變緩，減少水分和可溶物的包裹，以利于體制時水分排出暢通。

（2）點漿和打腦　方法與水豆腐相同，但豆腦要攪碎，這樣既有利于打破網(wǎng)絡放出包水，又能使豆腐腦均勻地攤在包布上，制出的百頁均勻，質地緊密。

（3）澆制百頁　事先將長條包布用堿水煮好，并用清水透凈。再用手指粗的竹根將包布整齊地卷起來。澆制時，把長條包布的一端平鋪在百頁套模內，包布四角要攤平，不折不皺，再把攪碎的豆腐花均勻地澆在套模內的包布上，然后把包布返回蓋在豆腐花上面包嚴即可。這樣，1層包布，澆制1張百頁，來回反復，依此類推。

鋪腦的數(shù)量，要根據(jù)百頁的厚薄而定。厚百頁豆腐量可適當多些，薄百頁則適當減少，但每批厚薄要一致。澆制過程中。鋪包布要快、穩(wěn)，沒有褶子，豆腦要勤打耙，防止?jié)姵龅陌夙撚懈泶?，厚薄不勻?/p>

（4）壓榨　把澆制好的百頁移到榨位，逐步絞榨下壓，約10分鐘后，松榨脫模，把壓榨過的百頁連同包布底朝上倒置，然后放上壓蓋，2次加壓10分鐘，即可下榨。

（5）剝百頁　剝下的百頁經過整形，即為成品。一般每千克大豆出百頁成品約1千克。

如做五香豆腐絲，可以厚百頁為半成品，將其切成寬25厘米，長30厘米的方塊，然后折疊切成2～3毫米寬的絲，留把頭3厘米不切下，再將把頭卷成圓筒，用繩子捆扎成把，每50千克豆腐絲，用小茴香100克，大茴香50克，丁香50克，桂皮60克，花椒50克，醬油500克，食鹽1.5千克，加清水50千克配成鹵湯，將綁好的豆腐絲放入對好的鹵鍋中，用文火煮沸30分鐘，使其呈赤褐色后，即為成品。

3.質量要求　百頁要呈白色或淺黃色，無異味，厚薄均勻，兩面光潔不破，不夾塊，有韌性，無雜質，水分不得超過65%，蛋白質不得低于15%，厚度薄百頁不得超過0.5毫米，厚百頁不得超過2毫米。五香豆腐絲要呈赤褐色，有五香味，咸淡適宜，不苦、不酸、不磣。

（五）腐竹的加工

1.工藝流程

原料大豆→清選→脫皮→浸泡→磨漿→濾漿→煮漿→揭竹→烘干→包裝→成品

2.工藝要點

（1）制漿　腐竹生產中的制漿過程與豆腐類生產中的制漿過程極為相似。這也是我們將本節(jié)內容列入此章討論的主要原因。腐竹生產用豆?jié){濃度應控制在6.5～7.5波美度（蛋白質濃度2%～3%）的范圍內。豆?jié){的濃度過低，蛋白質含量少，蛋白質膠粒間的碰撞機會減少，不易發(fā)生聚合，薄膜形成速度慢，甚至不能形成薄膜；豆?jié){的濃度過高，雖結膜速度快，但會影響腐竹的質量，產品顏色深、灰暗，易出現(xiàn)濃漿現(xiàn)象，出一、二級腐竹少。

生產腐竹用大豆最好在浸泡前破瓣脫皮，這樣所得產品色澤光亮明快，有利于提高產品質量。

（2）揭竹　煮沸后的豆?jié){，放入腐竹成形鍋內成形。成形鍋是一個長方形的淺槽，槽內每隔50厘米有一格板，格板上隔下通，槽底及四周帶有夾層，用于通蒸氣或熱水恒溫。成形鍋的深度一般為4厘米，豆?jié){只放一半，即2厘米左右。放入成形鍋的豆?jié){經一段時間的恒溫，即可在表面形成一層淡黃色的薄膜，隨著時間的延長，薄膜不斷加厚，達到一定厚度時用手或竹竿把膜揭起，即為濕腐竹。目前國內已研制出腐竹揭皮機，正在推廣應用。

揭竹工序，應該注意的三個因素是溫度、時間和通風條件。

溫度過高，如處于微沸狀態(tài)，腐竹易起“魚眼”，產品顏色加深，易起鍋巴，腐竹的產率低，質量差；溫度低，結皮速度慢，生產周期長，溫度過低則不能形成完整的皮膜。

因此，揭竹時，恒溫溫度應嚴格控制，一般以82±2℃為宜，并要保持穩(wěn)定，不能忽高忽低，否則也會影響腐竹的質量和產率。

揭竹時，每支腐竹的成膜時間掌握在10分鐘左右為宜，時間太短，皮膜過薄，缺乏韌性，揭時易破斷；時間太長，皮膜過厚，質量不好。

通風良好，也是提高腐竹質量和生產效率的必備條件。通風不好，成形鍋上方的水蒸氣濃度大，漿面水分不易蒸發(fā)，皮膜自然形成就慢。

（3）烘干　濕腐竹揭起后，搭在竹竿上瀝盡豆?jié){后，應及時烘干。腐竹烘干的方法有兩種，即暖房烘干和機械烘干。目前國內生產廠家大部分都是采用暖房烘干，機械化連續(xù)烘干用的很少。

普通的暖房烘干，大多采用的是一次烘干法，即將濕腐竹懸掛在溫度為35℃～45℃、安有通風裝置的暖房內，一次連續(xù)烘干8～10小時。這種方法要使腐竹含水量降到7%左右（部頒標準是10%，這在南方很難達到3～6個月的保存期）極易造成碎品碎支。因這種一次性連續(xù)干燥，使表面水分不斷蒸發(fā)，腐竹內外水分相差較大，故而容易斷裂。經改進的三次烘干法，生產的腐竹不易斷裂，內外干燥均勻，支條不扭曲，其大體方法是：第一次在60℃左右的暖房內烘30分鐘左右，使腐竹表面不粘后即出暖房，稍涼后從桿上取下平擺在竹篷上，再進同一暖房在同一溫度下繼續(xù)烘干120分鐘左右，至水分降至15%～20%時，再出暖房。經分級整理后，進另一暖房，此暖房不需通風，溫度控制在45℃～50℃，這樣再持續(xù)烘干5小時左右，水分即可降至7%～8%。

（五）油豆腐加工

油豆腐是白豆腐經汆油炸熟，色澤金黃，皮酥香，肉起泡，風味別具的方便佐膳。其主要特點是脂肪含量增加，比其他豆腐制品較耐貯存。

1.工藝流程

制熟漿→點漿→墩腦→破腦→燒制→壓榨→劃坯→油汆→成品

2.操作技術

（1）制熟漿　方法與水豆腐相同。但漿的濃度較低，一般7～8波美度，加水量為原料大豆的10倍左右。為使油豆腐能炸起泡，必須在熟漿中加10%的冷水。

（2）點漿　點漿時漿溫要控制在75℃左右，凝固劑可用25度鹽鹵加水沖和到8～9波美度。點漿方法與豆腐干相同。

（3）墩腦　墩腦時間不宜太長，一般5～10分鐘。

（4）破腦　為使油豆腐發(fā)透發(fā)足，破腦時用銅勺上下翻動，直到水大量溢出，豆腐花全部下沉為止，然后再舀盡豆腐花上的黃漿水。

（5）澆制　先在榨豆腐的淌地上放1塊70厘米×70厘米的平木板（底板），再在木板上放壓坯子用50厘米×50厘米×6厘米小套模，將豆腐包布鋪在套模上，用瓢將豆腦舀入鋪好包布的套模內。豆腦要上平，再將包布攏好包嚴，并用瓢使勁壓一下，使包不散開，然后取下套模，放上第二塊底扳，再放套模、鋪包、上豆腦，依此類推，直到榨滿為止。

（6）壓榨　榨滿后，及時絞榨。油豆腐坯子不宜壓得太干，太干油炸時發(fā)不適，太嫩油炸不易生皮，且耗油多。標準的油豆腐坯干，其老嫩程度介于豆腐和豆腐干之間。約壓15分鐘，即可下榨揭包。

（7）劃坯　劃坯應趁熱進行，一般60℃左右。若坯子冷卻后劃，刀口會有毛粒，影響外觀。劃坯可根據(jù)市場需要和食用習慣，劃成小方塊、三角形、長條形、大方塊等各式各樣。

（8）汆油　待坯子冷卻后進行。油根據(jù)坯子老嫩而定，嫩坯的油溫宜高，一般155℃～160℃；老坯的油溫宜低，一般145℃～150℃。油溫太高，坯子下鍋后會結皮，反而不發(fā)泡。坯子投入油鍋后，直炸到全部飄起，外殼發(fā)硬，呈金黃色時、撈出控油，即為油豆腐成品。每千克大豆出油豆腐成品1千克左右。

3.質量要求　油豆腐要求金黃色，塊形整齊，外硬內軟，內有蜂窩，香氣正常，無異味，無雜質，水分含量不得超過55%，蛋白質不得低于17%。

二、現(xiàn)代豆制品加工

（一）豆?jié){

豆?jié){是一種營養(yǎng)豐富的高蛋白飲料。我國人民飲用豆?jié){具有悠久的歷史。目前就世界范圍來說，各種豆?jié){類的大豆飲料很盛行，新工藝不斷出現(xiàn)。豆?jié){的傳統(tǒng)制法很簡單，一般家庭均可自制。方法是：黃豆1份，加水8份，充分浸泡后，磨漿、過濾，煮沸即成。也可用黃豆粉10份，加水100份，煮沸后即成豆?jié){。工業(yè)化生產豆?jié){具體操作方法是，先將大豆清理除去雜質，送入洗槽內加水洗滌，再輸入浸泡槽內浸泡。浸泡好的大豆經水分離機分離去水后，由輸入裝置定量送入磨碎機內。同時向磨碎機內定量加水。磨后送入連續(xù)蒸煮裝置內，用氣加熱進行蒸煮。蒸煮后，經加壓過濾，即為鮮豆?jié){。豆?jié){類大豆飲料的缺點是有豆腥味。由于脂肪氧化酶的活性是產生豆腥味的主要原因，因此可設法鈍化脂肪氧化酶活性以防產生豆腥味。大豆粉碎后，脂肪氧化酶與油酸或亞麻酸作用形成氫過氧化物，這類物質經酶促反應能產生種種不良氣味的化合物。這些不良氣味的化合物如揮發(fā)性醛類、酮類，又能與蛋白質等成分牢固結合，一旦產生就不易除去。因此，大豆采取濕磨加工的時候，應預先鈍化脂肪氧化酶等酶類，否則產生不良氣味物質后，便不易除去。

加熱是鈍化大豆脂肪氧化酶的基本方法。但由于加熱后能引起大豆蛋白質變性，從而失去可溶性和其他一些功能特性，在一定程度上限制了大豆蛋白質的應用。因此，需探求一些簡易可行的既能鈍化脂肪氧化酶活性，又能較好保留大豆蛋白質溶解性的方法。豆?jié){加工中，鈍化脂肪氧化酶可采用熱水磨豆、干熱擠壓蒸煮、熱燙及在低pH值下磨碎等方法。

熱水磨豆改良豆?jié){加工法，是將未浸泡的大豆于80℃～100℃水中磨碎，保持該溫度10分鐘，即可鈍化脂肪氧化酶，防止產生不良氣味。

干熱擠壓蒸煮法是，先將干大豆壓碎去皮，干熱鈍化脂肪氧化酶，冷涼后、將水分調至15%～20%，再進行擠壓蒸煮。此法防止豆腥昧效果也較好。

整粒大豆經沸水熱燙也能鈍化脂肪氧化酶。未浸泡的大豆需熱燙20分鐘，經4小時浸泡的大豆則只需熱燙10分鐘。

由于脂肪氧化酶在酸性條件下活性受到抑制，故在低pH值下磨碎大豆，可鈍化脂肪氧化酶，然后用氫氧化鈉中和。如用酸調節(jié)pH值為3.5，再噴蒸汽加熱大豆到100℃，保持10分鐘，即可鈍化脂肪氧化酶。

大豆制品產生豆腥味后，雖然不易除去，但通過加熱可使豆腥味減輕。加熱處理的另一個優(yōu)點是可破壞大豆中的抗營養(yǎng)因子。但加熱可使大豆的蛋白質變性，經10分鐘汽蒸后，大豆蛋白分散指數(shù)平均下降至20%左右?？傊ザ?jié){的豆腥昧，仍是目前未徹底解決的課題。

（二）干燥豆乳粉

1.工藝流程

大豆→篩選→脫皮→清洗→浸泡→磨漿→漿渣分離→豆?jié){→（加輔料）營養(yǎng)調配→過濾→高壓均質→真空濃縮→除腥→噴霧干燥→冷卻→過篩→包裝→豆乳粉

2.操作技術

（1）篩選　目的是除去大豆原料中的豆稈、豆殼、泥石、金屬，霉爛、蟲蛀豆，不完整粒等雜質，提高產品質量，延長設備使用壽命。

（2）脫皮　是豆乳制品過程中關鍵工序之一。通過脫皮可以減少土壤中帶來的耐熱細菌，改善豆乳的風味，限制起泡性。同時還可以縮短脂肪氧化酶鈍化所需要的加熱時間，降低貯存蛋白的熱變性，防止非酶褐變，賦予豆乳以良好的色澤。

（3）浸泡　浸泡是磨漿的前提，其目的是為了軟化大豆籽粒組織，以降低磨漿時的能耗與磨損，提高膠體分散程度及懸浮性。通常將大豆浸泡于3倍重量的水中，夏天浸泡時間為8～10小時，冬天為16～20小時。

大豆必須充分浸透才能入磨，大豆吸水量約為原料大豆的1.2倍，浸泡后大豆重量增加1.8～2.5倍，體積增加l.7～2.5倍。

（4）磨漿　將浸泡好的濕大豆磨碎成白色糊狀物稱為豆糊，將豆糊與適量水混合而成漿體?，F(xiàn)代化工廠多采用加入足量的水直接磨成漿體，再把漿體分離除去豆渣萃取漿液。大豆磨碎后，大豆中所含的脂肪氧化酶在一定的溫度、水分、氧氣等條件下會發(fā)生反應產生豆腥味，因此常用熱水磨漿法，即在接近100℃的水中熱燙一段時間以鈍化脂肪氧化酶，同時應盡可能防止蛋白質變性。也可在磨漿前用氣蒸一小段時間，這樣既可鈍化酶又可保持蛋白質良好的溶解性。

（5）漿渣分離　磨漿后的漿液含有以不溶性的膳食纖維為主要成分的豆渣，需加以分離去除。過去常用的是擠漿機，現(xiàn)在多用離心機。在豆乳生產中，制漿工序總的要求是磨得要細，濾得要精，濃度要固定。豆糊的細度一般要求在120目以上，豆渣含水量要求在85%以下，豆?jié){的濃度一般要求在8%～10%。

（6）營養(yǎng)調配　為了提高成品的營養(yǎng)價值與商品價值，在調制缸中按產品的配方和標準要求，將豆?jié){、風味物質、營養(yǎng)強化劑、賦香劑、穩(wěn)定劑、乳化劑、甜味料、果汁或其他食品添加劑等加在一起，充分攪拌均勻，并用水調整至規(guī)定的濃度。

大豆中雖含有優(yōu)質的植物蛋白和脂肪酸，但維生素和礦物質含量并不充分。如大豆中維生素B₁和B₂含量不足，維生素A和C含量很低，維生素B₁₂和D幾乎沒有，因此，在豆制品中有必要進行營養(yǎng)強化。

（7）高壓均質　均質處理是提高豆乳制品口感與穩(wěn)定性的關鍵工序。用來完成豆乳均質處理的設備主要有膠體磨和均質機，膠體磨通常作為均質機的預均質設備，均質機是生產優(yōu)質豆乳制品不可缺少的設備。豆乳在加壓后，經過均質閥的狹縫突然放出，豆乳中的油滴顆粒在剪切力、沖擊力及空穴效應的共同作用下，發(fā)生微細化，形成均一的分散液，促進了液-液乳化及固-液分散，也就提高了豆乳的穩(wěn)定性。均質壓力一般是越高越好，但綜合考慮，一般采用13～23兆帕。均質溫度也是越高均質效果越好。據(jù)美國伊利諾斯大學食品科學系尼爾遜（A.I．Nelson）研究報道，豆乳的均質溫度應控制在70℃～80℃比較適宜。均質的次數(shù)一般以兩次效果較好。

（8）真空濃縮　新磨制的豆?jié){中含有85%～90%的水分。通過濃縮除去部分水分，可大大節(jié)約干燥時的能量消耗，具有明顯的經濟效益和特殊的質量要求。

豆乳粉和豆乳晶顆粒中存在的氧氣易與脂肪發(fā)生反應產生氧化味，給產品帶來不良風味，降低保存時間，因此濃縮可延長制品的保質期。

從生產實際出發(fā)，豆乳粉生產中，基料濃縮后的固形物含量一般應控制在14%～16%，可根據(jù)其組成進行適當?shù)恼{整，濃度過高，基料易成膏狀，完全失去流動性，無法輸送和霧化，不能正常生產。對于豆乳晶來講，基料濃縮后固形物含量一般應控制在25%～30%，加入糖粉后，固形物含量可達50%～60%。濃縮溫度一般采用50℃～55℃，真空度80～93千帕。這樣可以盡量避免蛋白質長時間受熱變性。

（9）除腥　瞬時高溫加熱消除豆腥味是利用真空度和溫度的相互對應（即真空度越高溫度越低，真空度越低溫度越高）的原理進行的。采用破除部分真空，使真空度下降，豆?jié){的溫度在短時間內上升而達到除腥滅菌的目的，同時又不至于使蛋白質變性。操作時應慢慢地破壞真空，當真空度降至79920帕時，暫停破壞真空，因這時真空濃縮鍋內漿溫從54℃上升至60℃。然后繼續(xù)少量破壞真空，使真空度下降至26640帕，溫度上升至80℃時。此時應打開真空濃縮鍋出料口閥門，放開一小縫隙，使空氣從縫隙進去，再從豆?jié){的底部往上沖，使其豆?jié){翻滾。當溫度達84℃時，迅速停止破壞真空，關閉蒸汽，并通過自來水冷卻（一般豆?jié){溫度再上升2℃，即達86℃時就開始降溫）。從消毒開始到結束，全過程在7～10分鐘內完成。自來水冷卻8分鐘左右，溫度可降至50℃，真空度上升至89244帕。這時應關閉自來水，通入蒸汽繼續(xù)濃縮，并取樣觀測其濃度。當濃度為78%時，濃縮結束，豆?jié){和糖已混合成豆乳。這時往濃縮液中加入大豆0.1%的碳酸氫鈉（加水溶解后，靠真空吸入真空濃縮鍋內），與豆乳混合。最后關掉水泵，破除真空，打開出料口，即可放出濃縮豆乳。

（10）噴霧干燥與豆乳粉生產　噴霧干燥是豆乳粉生產的關鍵工序，也是由液體豆乳制取固體豆乳粉的唯一辦法。制取豆乳粉的目的是為了銷售、貯藏及運輸?shù)姆奖?，而真正食用時，又必須將固態(tài)豆乳粉與水混合制成漿體，這就需要豆乳粉的溶解性或分散性好。為提高速溶性，按成品0.3%的比例加入大豆磷脂油，可消除蛋白質的表面張力，以形成較大的酥松顆粒及增加豆粉的潤濕性。將噴霧干燥好的速溶豆粉顆粒外，再噴1層磷脂油，增加產品的乳化性，可大大提高速溶性，噴涂磷脂油的比例仍為成品的0.3%。

（三）豆乳飲料

目前，豆乳可分為純豆乳、調制豆乳和豆乳飲料3種類型。純豆乳是指不加添加物的豆乳；調制豆乳則是添加食品添加劑的豆乳，如乳化劑、強化劉、甜味劑等；豆乳飲料主要有果汁添加型、麥芽添加型、咖啡可可型、乳酸發(fā)酵型及乳成分添加型等。

現(xiàn)代工業(yè)化生產豆乳的流程為：原料大豆→脫皮→滅酶→粗粉碎→細粉碎→離心分離→調整→高溫→殺菌→脫氣脫臭→均質→冷卻→無菌灌裝→成品

桔汁豆乳飲料加工工藝　桔汁含有豐富的維生素，特別是維生素C含量高。豆乳富含蛋白質及其他營養(yǎng)成分。二者混合加工成的桔汁豆乳不僅營養(yǎng)價值高，而且風味獨特，深受市場青睞。

（1）原料配比　豆乳50%、白糖6%、果膠或羧甲基纖維素0.2%～0.5%、桔汁10%（要求pH4～4.5）、檸檬酸0.2%～0.5%、水33.2%、食用香精適量。

（2）豆乳制作　稱取1千克精選大豆，加入1500～2000毫升0.5碳酸氫鈉溶液，在室溫下浸泡（夏天為6～8小時，冬天18～20小時）。泡好后撈出用自來水洗凈瀝干，投入80℃～90℃熱水中燙漂1～1.5分鐘（鈍化脂肪酶活性），加入2000～3000毫升80℃～90℃熱水，置砂輪磨（經熱水處理已保持熱狀態(tài)）粗磨。分離豆渣后，再加入2000毫升熱水進行細磨，接著以熱水補足到6500～7000毫升，過80～100目尼龍篩，分離出漿渣后，獲得細而無腥味的鮮豆乳。最后加熱至100℃，蒸煮30分鐘，作滅菌及鈍化抗胰蛋白酶活性的熱處理，冷卻至5℃～10℃?zhèn)溆谩?/p>

（3）配穩(wěn)定劑　稱取為成品量0.2%～0.5%的羧甲基纖維素（增稠穩(wěn)定作用），加入少許白糖（邊加少量溫水邊攪拌，使之緩慢地溶化）混勻后，加足水量使之加熱全部熔化，冷卻到5℃～10℃?zhèn)溆谩?/p>

（4）桔汁配制　將1份桔醬與8份水（重量比）混合，用檸檬酸調節(jié)桔汁pH值為4～4.5，煮沸數(shù)分鐘，冷卻到5℃～10℃?zhèn)溆谩?/p>

（5）桔汁豆乳調制　將穩(wěn)定劑倒入豆乳中，在劇烈攪拌下徐徐加入桔汁，拌和均勻后，在無菌條件下裝罐封蓋，即得成品

（四）發(fā)酵酸豆乳加工工藝

（1）大豆處理　選用新鮮、蛋白質含量高的大豆，先除去沙石、豆梗等雜物，并清洗干凈，然后加豆重3～5倍的熱水或濃度為0.5%的熱NaHCO₃溶液浸泡。在最初約半小時內保持液溫85℃～90℃，浸泡為3～5小時后，濾去廢水，最好脫皮，再用清水清洗豆粒。

（2）制漿　將清洗后的豆粒加5～7倍豆重的水（最好用熱水）或熱的稀NaHCO₃溶液磨漿，再用200目篩除渣，然后將漿液濃度調至0.2～0.3波美度。若漿液濃度過低，會使產品口感淡??；而濃度過大，則產品口感太濃，色澤偏黃。

（3）調制　調制是基料制備的關鍵工序，它不僅決定成品的色、香、味，而且對發(fā)酵工序（即菌種的發(fā)酵）具有重要影響。

糖類的添加　在大豆中雖然含有一定量的糖類物質，但多是不能被乳酸菌所利用的低聚糖和高聚糖嗜熱鏈球菌用量可達2.5%，對嗜酸乳桿菌的某些菌株的用量可增大到4%。

在生產中，最好是添加多成分物質，如果葡糖漿、蜂蜜、脫脂乳等，這樣既有利于乳酸菌的產酸及生長繁殖，又有利于改善產品的風味及營養(yǎng)。例如在豆乳中，而被乳酸菌利用的糖類含量較少，且在大豆浸泡、漿渣分離等工序中還有大量流失，從而造成豆乳中可被乳酸菌利用的糖類很少，而糖類又是乳酸菌重要的碳源物質，且對飲料的風味具有重要影響，因此，豆乳調制時，必須添加適量糖類。

作為甜味劑的糖類種類很多，但可被乳酸菌利用的糖類主要有乳糖、葡萄糖、果糖、半乳糖、麥芽糖等，且不同的菌種對不同糖類的利用情況有異，因此，在豆乳調制時應合理選擇糖類。

糖類的應用因所用菌種的不同而異，當采用混合發(fā)酵劑時，最好是多種糖類并用（如乳糖與蔗糖；葡萄糖與蔗糖），同時應注意添加量的控制。一般乳糖的添加量為1%，過多或過少均不利于產酸；葡萄糖的最適用量也是1%，但對保加利亞乳桿菌和可添加8%～12%的蔗糖、0.5%～1.0%的脫脂乳粉和1%～12%蜂蜜。又如以50%～60%牛乳、30%～40%牛乳和5%～10%山楂果珍粉配合，十分有利于發(fā)酵微生物的生長，山楂果香和發(fā)酵香氣易復合，形成獨特風格的飲料，滋味肥厚，飲后舒適愉快。

由于蔗糖資源豐富，價格低廉，因此，在滿足發(fā)酵要求的前提下，對產品風味的調配，目前仍以蔗糖為主。從產品風味方面考慮，蔗糖用量以總量的8%左右為宜。這樣會使產品口感甜中帶酸，非?？煽?，無任何異味。若用量偏低，則產品太酸，且后味帶苦；若用量偏高，則產品酸度下降，口感太甜，黏稠不適。

穩(wěn)定劑的添加發(fā)酵型豆類飲料呈酸性，這對其中的蛋白質穩(wěn)定性有一定影響，會使產品出現(xiàn)沉淀、分層等現(xiàn)象。因此，在基料中應添加適量穩(wěn)定劑，提高產品的穩(wěn)定性，防止出現(xiàn)上述現(xiàn)象。有資料表明，在豆乳中添加1%穩(wěn)定劑，不僅可提高產品的穩(wěn)定性，而且可改善產品的色澤、外觀及風味。

在發(fā)酵型豆類飲料中，所用的穩(wěn)定劑，既要在酸性條件下有良好的穩(wěn)定作用，又不易被微生物所分解。常用的穩(wěn)定劑有明膠、瓊脂、果膠、卡拉膠、海藻膠、黃原膠等，它們既可單獨使用，也可兩種以上共用。在單獨使用時的用量：明膠為0.6%左右、瓊脂為0.2%～1.0%、卡拉膠為0.4%～1.0%；當果膠與卡拉膠并用時，兩者配合比例為2～3∶1～2。

為了進一步改善產品的營養(yǎng)、風味，在基料調制時，還可添加適量營養(yǎng)強化劑、賦香劑等。

在調配時，豆乳和牛奶可直接混合，若用奶粉，可先加約7倍水調成奶液，果粉也要先溶于水調成果汁，并提高其pH值后再加入低溫的豆乳和牛乳混合液中?；旌虾蟮陌l(fā)酵基料pH值應在6左右，這樣在加熱殺菌時不會有沉淀發(fā)生。由此產生的檸檬酸鈉（鉀）等果酸鹽有利于乳酸菌的活力保持和產品的穩(wěn)定性及清爽感。

（4）均質　為了進一步提高產品的穩(wěn)定性，防止脂肪上浮，以及使其他顆粒物質均勻分散，增加細度，改善口感，在基料調制后，還應對其進行高壓均質處理，均質壓力以18～24兆帕為宜。

（5）殺菌　對均質后的基料還應進行殺菌處理，且其殺菌較其他豆類飲料要更為嚴格，否則在發(fā)酵時，會因雜菌的生長繁殖，使基料腐敗變質，影響產品風味，使產品質量降低，甚至對人體產生不良影響。

在基料中含有耐熱芽孢桿菌，用普通的巴氏滅菌方法不能將其殺滅，因此，對基料應采用加壓滅菌或超高溫瞬時滅菌方法，一般采用70℃～90℃，保持15～45分鐘（以90℃，15分鐘為好）。為了便于下道工序操作，常采用超高溫瞬時滅法。其方法是將基料在130℃～140℃的高溫下，保持15～45秒鐘，然后迅速冷卻到所需的發(fā)酵溫度，一般要求冷卻至40℃左右。

在生產中，有的采用直接蒸汽加熱，在90℃～95℃下，保持20～30分鐘。用直接蒸汽殺菌的優(yōu)點在于還可有效地去除豆乳中的異味。

在殺菌時應注意加熱不可過度，否則不僅會使維生素、乳酸菌生長因子破壞，而且會使產品有蒸煮味及產生其他不良成分而影響產品風味。

（6）接種與分裝　基料經均質、滅菌和冷卻后，就可接種發(fā)酵。即將生產發(fā)酵劑按一定比例添加到基料中，并攪拌均勻，然后定量分裝于發(fā)酵銷售容器中，并加蓋封口。一般接種量為1%～5%。

（7）發(fā)酵　發(fā)酵工序的關鍵在于對發(fā)酵溫度和時間的控制。因為不同菌種最適生長溫度不同，發(fā)酵時間也不同，在發(fā)酵型豆乳飲料生產中，發(fā)酵溫度一般控制在35℃～45℃，發(fā)酵時間為10～24小時。

對大多數(shù)菌種，發(fā)酵溫度的低限應控制在接近所用菌種的最適生長溫度，這樣有利于菌種的生長繁殖。當發(fā)酵溫度在高限時，可縮短發(fā)酵時間。

總之，發(fā)酵成熟的飲料的酸度和pH值應符合下列要求：pH值在

3.5～4.5，酸度在50～60°T，呈均勻細密的凝乳狀。

（8）后熟　對凝固型發(fā)酵飲料，在發(fā)酵成熟后，應及時移入4℃的

冷庫中冷卻保存4小時以上。在此期間其口感和風味可得到改善，酸度可達70～80°T，故稱此過程為后熟。后熟結束后即可銷售。